1 適用范圍
適用于汽車、摩托車、儀器儀表、家用電器等行業(yè)的涂裝前處理，能在鋼鐵、鋅、鋁等金屬表面形成陶化膜，特別適用于處理時間短，批量大的工件的處理，可與電泳、噴塑、烤漆、噴漆等工藝配套。
2 主要特點
這是以稀有金屬鋯和水性有機硅樹脂為主要原料，通過添加享有“工業(yè)維生素”美譽的稀土等物質(zhì)，研制而成的高性能反應(yīng)型化學品，其陶化膜薄而致密，膜層厚度僅0.03～0.3μm，膜重為60～180mg/㎡，其陶化膜外觀為彩虹色、淺藍色、藍彩色。屬于無機有機雜化膜，無掛灰、幾乎無沉渣，耐蝕性優(yōu)于傳統(tǒng)的鐵系磷化膜，無磷酸鹽、無亞硝酸鹽，無鎳、鉻、汞、鉛、重金屬等有害金屬離子。
常溫使用，節(jié)省能源，廢水處理簡單，無需表調(diào)工序，處理步驟少。槽液穩(wěn)定，濃縮液處理面積達120～170㎡/kg，成膜速度快，綜合成本低。
3 主要技術(shù)指標
分類 | 項 目 | 指 標 |
濃縮液 | 外 觀 | 無色透明液體 |
pH值 | 1.0～1.5 | |
總酸度(點) | 80～100 | |
工作液 | 配制濃度（%） | 3～4 |
pH值 | 4.0～5.0 | |
總酸度(點) | 1.5～4.0 | |
陶化膜外觀 | 彩虹色、淺藍色、藍彩色 | |
處理溫度(℃) | 常溫～45 | |
處理時間(min) | 噴：1.5～3， 浸3～8 | |
處理面積(㎡) | 120～170 | |
處理方式 | 浸漬、噴淋 |
4工藝流程
4.1噴淋處理
XH-14C型無磷預(yù)脫脂→XH-14C型無磷脫脂→水洗→水洗→XH-70型新型陶化劑→水洗→水洗→干燥→涂裝工序
4.2浸漬處理
XH-14A型無磷預(yù)脫脂→XH-14A型無磷脫脂→水洗→水洗→XH-70型新型陶化劑→水洗→水洗→涂裝工序
4.3 鋁件及鋁合金
XH-14D型無磷預(yù)脫脂→XH-14D型無磷脫脂→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→XH-70型新型陶化劑→水洗→水洗→干燥→后處理工序
5 生產(chǎn)線控制參數(shù)
5.1通用涂裝線噴淋控制參數(shù)
工序 名稱 | 處理 介質(zhì) | 配比 （%） | 配槽參數(shù) | 處理 方式 | 噴淋壓力（MPa） | 處理溫度(℃) | 處理時間(min) |
無磷預(yù)脫脂槽 | XH-14C | 3～5 | 總堿度（點）：42～83 游離堿度（點）：21～45 pH值：11～12 | 噴淋 | 0.12～0.2 | 50～60 | 2～3 |
無磷脫脂槽 | XH-14C | 2～3 | 總堿度（點）：28～50 游離堿度（點）：13～28 pH值：10～12 | 噴淋 | 0.12～0.2 | 50～60 | 2～3 |
水洗1 | 自來水 | —— | —— | 噴淋 | 0.12～0.2 | 常溫 | 1 |
水洗2 | 純水或自來水 | —— | —— | 噴淋 | 0.12～0.2 | 常溫 | 0.5 |
陶化成膜槽 | XH-70新 | 3～4 | 總酸度(點): 1.5～4.0 pH值：4.0～5.0 | 噴淋 | 0.08～0.12 | 常溫 | 1.5～3 |
水洗3 | 純水或自來水 | —— | —— | 噴淋 | 0.12～0.2 | 常溫 | 0.5～1.5 |
水洗4 | 純水或自來水 | —— | 噴淋 | 0.08～0.12 | 常溫 | 1 | |
干燥 | —— | —— | —— | —— | —— | 110～140 | 10～20 |
注：①脫脂后的第二道水洗槽的水的電導率應(yīng)≤300μS/cm，處理后的水洗槽的水的電導率應(yīng)≤30μS/cm。
②水洗槽最好保持連續(xù)溢流，以防污染成膜槽。
③建議采用快速烘干，間接加熱至110～180℃，烘干5～10分鐘。
④鋁件及其合金件，將XH-14C換為XH-14D型鋁件低溫無磷光亮脫脂粉即可。
5.2通用涂裝線浸漬控制參數(shù)
工序名稱 | 處理介質(zhì) | 配比（%） | 配槽參數(shù) | 處理方式 | 處理溫度 (℃) | 處理時間(min) |
無磷預(yù)脫脂槽 | XH-14A | 3～5 | 總堿度（點）：39～76 游離堿度（點）：20～44 pH值：12～13 | 浸漬 | 常溫～65 | 5～10 |
無磷脫脂槽 | XH-14A | 2～3 | 總堿度（點）：25～45 游離堿度（點）：13～26 pH值：11～13 | 浸漬 | 常溫～65 | 5～10 |
水洗1 | 自來水 | —— | —— | 浸漬 | 常溫 | 1～2 |
水洗2 | 純水或自來水 | —— | —— | 浸漬 | 常溫 | 0.5～1 |
陶化成膜槽 | XH-70新 | 3～4 | 總酸度(點): 1.5～4.0 pH值：4.0～5.0 | 浸漬 | 常溫 | 3～8 |
水洗3 | 純水或自來水 | —— | —— | 浸漬 | 常溫 | 0.5～1 |
水洗4 | 純水或自來水 | —— | —— | 浸漬 | 常溫 | 0.5～1 |
干燥 | —— | —— | —— | —— | 自干或烘干 | 適宜 |
備注：①對成膜后涂裝性要求較高時，用純水配制；對成膜防腐蝕性要求不高時，可用自來水配制,水洗后直接干燥；
②如用地下水配槽，地下水硬度不能太高；需對鈣、鎂離子作處理；確保水的電導率應(yīng)≤300μS/cm。
③如是浸漬生產(chǎn)線，則配制比例可適當提高，或處理時間適當延長；
④鋁件及其合金件，將XH-14C換為XH-14D型鋁件無磷光亮脫脂粉即可。
⑤如成膜后續(xù)工序為電泳涂裝，則在陶化成膜后需采用2道最好是3道純水洗工序。
⑥配槽后靜置10～15分鐘，檢測槽液指標（主要是測pH值，pH值調(diào)節(jié)用專用pH調(diào)節(jié)劑）。
6 配制與維護
6.1 成膜槽最好用不銹鋼304或316制作，普通鋼板制作的槽體，則必須內(nèi)襯玻璃鋼或硬PVC或硬PP，泵、噴嘴和管道均采用不銹鋼316制作。
6.2 配制1m3槽液
首先向槽中加入1/2的水，再加入祥和牌XH－70型新型鋯系稀土陶化劑30kg～40kg，充分攪拌均勻，補足余量的水攪拌均勻后再用pH值調(diào)節(jié)劑0.5kg～1kg調(diào)至pH值4.0-5.0即可。
6.3 檢測方法
陶化膜槽液，主要檢測總酸度和pH值。
6.3.1 總酸度的檢測：取槽液10mL，加50mL蒸餾水，用酚酞指示劑，以0.1mol/L的氫氧化鈉標準溶液滴定至溶液由無色變?yōu)榉奂t色時為終點，所耗用的氫氧化鈉標準溶液的毫升數(shù)為總酸度，用“點”來表示。
7 陶化膜槽液維護
配制陶化膜槽液時要將槽子徹底清洗干凈，用自來水配制即可。在進行處理前金屬表面必須無油脂和其它污物，且脫脂后必須清洗干凈。陶化液的補加，最好采用少量多次或連續(xù)滴加方式以保持槽液中的有效成分的濃度，確保陶化處理達到最佳效果，每處理約120㎡板材需添加1kg陶化劑。陶化成膜槽補加1kg濃縮液，總酸度上升0.08點，然后檢測pH值。
當槽液的pH值升高時，需補加配套的pH值調(diào)節(jié)劑，一般按每立方米槽液添加0.1kg調(diào)節(jié)劑，可降低工作液pH值0.1。
注意：陶化槽液不允許帶入任何污染源，除油必須徹底，除銹液要清洗干凈，水洗槽須保持中性。使用一段時間后補加陶化劑時，若pH值調(diào)至工藝指標范圍陶化膜都無明顯改變，應(yīng)更換槽液，重新配陶化劑。
8 陶化膜干燥
陶化膜在涂裝前應(yīng)完全干燥，干燥方式可晾干、吹干或烘干；采用烘烤方式干燥時，溫度110～180℃，時間5～10min。
9 包裝儲運
20kg塑料桶包裝，按一般化學品運輸，儲存于陰涼通風處，注意防止破損泄漏，與堿性物質(zhì)隔離存放。包裝桶的處理可回收。
10 注意事項
雖然不含磷、亞硝酸根、重金屬、鉻、汞、鉛等物質(zhì)，但含氟化合物，應(yīng)避免直接接觸皮膚，防止吸入蒸氣，操作時最好穿戴防護口罩、安全眼鏡、橡膠手套、耐化學污染的防護服，裝卸時輕拿輕放，如不慎接觸皮膚或眼睛，可立即用清水沖洗。
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